1、氧化加工，因為鋁的耐腐蝕強，易氧化，所以要對于鋁產品的表面進行處理，來增加鋁型材的腐蝕性。

2、擠壓成形，通過模具將需要的產品模型刻畫出來，將半成品的鋁料倒入模具中，通過擠壓機擠壓成型。　　

3、鑄造成形，熔煉好的鋁液通過鑄造技術進行鋁產品加工的頭一道工序，鑄造出需要的產品。

4、熔煉出雜質，在熔煉爐中進行除去雜質的工序。　　

5、配料增加產品硬度，因為鋁本身是一種比較軟的材質，需要加入一些其他的東西，生產出硬度比較大，大家需要的產品。

一.鋁型材擠壓機的工作流程

1.檢查油壓系統是否漏油，空氣壓力是否正常。

2.檢查傳輸帶，冷床，儲料臺是否有破損和擦傷型材之處。

3.拉伸前要確認鋁型材的長度，在預定拉伸率，即主夾頭移動位置，通常6063T5拉伸率為0.5%-1%，6061T6拉伸率為0.8%-1.5%。

4.根據鋁型材的形狀確認夾持方法，大斷面空心型材，可塞入拉伸墊塊，但盡量要有足夠的夾持面積。

5.當鋁型材冷卻至50度以下時，才能拉伸型材。

6.當型材同事存在彎曲和扭擰時，應先矯正扭擰后拉伸。

7.前一根和第二跟進行拉試，確認預定拉伸率和夾持方法是否合適。目視彎曲，扭擰，檢查型材的平面間隙，擴口，并口，如不合適要適當進行調整拉伸率。

8.正常拉伸率仍不能消除彎曲，扭擰，或不能是幾何尺寸合格時，應通知操作手停止擠壓。

9.冷卻臺上的型材不能互相摩擦，碰撞，重疊堆放，防擦花。

二.鋁型材擠壓模具注意事項

1.鋁型材截面本身就千變萬化，并且鋁型材擠壓行業發展到如今，鋁合金，鋁型材截面本身就千變萬化，有機身清，強度好等重要優點， 目前已經有許多行業采用鋁型材來代替原有材料。 由于部分型材導致模具由于型材截面不同，設計和制作難度較大。如果還是采用常規的擠壓方法往往難于達到模具額定產量，須采用其他工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。

2.選擇合適的擠壓機進行生產。進行擠壓生產前，型材截面的尺寸，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數來確定擠壓機噸位大小，

3.合理選擇錠坯及加熱溫度，對錠坯進行均勻化處理，要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。企業要求鑄錠晶粒度達到標準，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣，孔，組織疏松或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部很大的沖擊載荷，對模具影響很大。

4.優化擠壓工藝延長模具壽命，在擠壓生產中要采取合理的措施來確定模具的組織性能，采取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，擠壓速度一般應控制在 25mm/s 以下，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難于均勻，致使模具工作帶磨損加速，合理選擇擠壓溫度，擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象， 模具容易出現局部微量的彈性變形或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化， 而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模 （嚴重時模具在高壓下崩塌）未均勻鑄錠合理加熱溫度在 460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在 430-480°C。

5.擠壓模具使用前期須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。 模具腔內要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不過4-5次，要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過于頻繁，否則工作帶易脫層。

6.模具上機前工作帶須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。 模具上機前工作帶須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。 氮化質量的好壞決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現表面粗糙或劃線等缺陷。

7.擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，使用模具時要有與模具相配套的模支撐，模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。

8.采用正確的堿洗(煮模)方法。模具卸模后，此時模具溫度在 500°C 如果模具溫度下降快，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模后將模具在空氣中放置到 100°-150°C 再浸入堿水中。擠壓結束后，擠壓桿先于擠壓筒后退，壓余留在擠壓筒中，然后擠壓筒后退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁 隨同壓余拔出，然后再進行堿煮。

9.模具使用上采用由低到高再到低的使用強度。模具使用中期，由于模具的各項性能已基本處于平穩狀態，可適當增加使用強度。到后期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。

10.加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄，加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄方便管理。